我见过很多齿轮制造，包括滚齿、铣齿、插齿等。今天说的是用金属粉压出来的，也就是粉末冶金工艺。 粉末冶金齿轮广泛应用于各种汽车发动机中。虽然在大规模情况下非常经济实用，但在其他方面还有待改进。让我们来看看粉末冶金齿轮的优缺点。 优点： 一般粉末冶金齿轮制造工艺较少。 2.用粉末冶金法制造齿轮时，材料利用率可达95%以上 3末冶金齿轮的重复性很好。由于粉末冶金齿轮是用模具压制而成，在正常使用条件下，一对模具可以压制几万到几十万的齿轮压坯。 4.粉末冶金法可以整合几个零件 5.粉末冶金齿轮的材料密度可控。 6.在粉末冶金生产中，为了便于成型后从压模中取出压坯，压模工作面的粗糙度非常好。 缺点 一般来说，批量生产5000件以上更适合粉末冶金工艺； 2.尺寸受压机压制能力的限制。压机的压力一般为几吨到几百吨，直径基本为110MM可制成粉末冶金； 3末冶金齿轮受结构限制。由于压制和模具，蜗轮、人字形齿轮和螺旋角大于35°的斜齿轮。一般建议斜齿设计在15度以内； 粉末冶金齿轮的厚度有限。模腔深度和压机行程必须是齿轮厚度的2~2.考虑到齿轮高度纵向密度的均匀性，粉末冶金齿轮的厚度也很重要； 粉末冶金是什么？ 是以金属粉末（或金属粉末和非金属粉末的混合物）为原料，经成型烧结，制造金属材料、复合材料和各种产品的工艺技术。广义的粉末冶金产品行业包括铁石刀、硬合金、磁性材料和粉末冶金产品。狭义的粉末冶金产品行业只指粉末冶金产品，包括粉末冶金零件(占绝大多数)、含油轴承和金属喷射成型产品。 工艺特点 1、 产品密度可控，如多孔材料、好密度材料等； 2、 晶粒小，显微组织均匀，无成分偏析； 3、 原材料利用率>95%； 4、 切削少，切削加工只有40~50%； 5、 材料组元可控，复合材料的制备； 6 、制备不溶金属、陶瓷材料和核材料。 基本工艺流程 1、制粉 制粉是将原料制成粉末的过程，常用的制粉方法有氧化物还原法和机械法。 基本工艺流程 1、制粉 制粉是将原料制成粉末的过程，常用的制粉方法有氧化物还原法和机械法。 2、混料 混料是将各种所需粉末按一定比例混合，均匀化成坯粉的过程。不同要求分为干式、半干式和湿式。 3、成形 成型是将混合均匀的混合料放入压模压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。成型方法基本分为加压成型和无压成型。模压成型*常用于加压成型。 4、烧结 烧结是粉末冶金过程中的关键过程。成型后的压坯通过烧结获得所需的*终物理机械性能。烧结分为单元烧结和多元烧结。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊烧结工艺。 5、后处理 烧结后的处理可根据产品要求采用多种方法。如精加工、浸油、加工、热处理、电镀等。此外，近年来，粉末冶金材料烧结后也采用了轧制、锻造等一些新工艺，取得了理想的效果。